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月刊厨房
今、ユーザーが求めるファーストフードの厨房設計

シリーズ第17回

HACCP(ハサップ)


衛生管理とHACCP(ハサップ)

クレンリネスとは

飲食業を営む者にとって最も重要なのは売上でも利益でもない。それは安全な食品を売るという基本的なことである。そんなことは当たり前だと思われるかも知れないが、その当たり前のことを守ることが出来ず、食中毒を発生させる事件は毎年後を立たないのである。大手のホテルでも食中毒を何回も出すという状況なのだ。安全な食品を出すためには衛生管理が重要なのだ。当然のことながら衛生には清掃作業がつきもので、清掃作業のことをクレンリネス。衛生管理をサニテーションという。

クレンリネスというと何か特別の事のように思われているが、実は至極簡単な事なのである。皆さんの家に大事なお客様が見える時に何をするだろうか?夏であれば、家の中を十分に冷やし、おしぼりを用意し、冷たいお茶や飲物を用意しておくだろう。当然の事ながら家の中を片付け、床を箒で掃き、雑巾がけをし綺麗にする。どんなに美味しい、飲物や食べ物を準備してあっても、通された応接間が汚く散らかっていては興ざめであり、歓迎されているとは感じない。また、出す飲食物は、単に美味しいだけではなく、新鮮で、安全なのは当然だ。もし、出した、飲食物で、食当たりしたらどうであろうか?

同じチェーンのある店舗で売上が急に上昇することがある。良くみてみると店長が変わっただけである。その時何が一番変わるかというと、クレンリネスである。お客様にとってクレンリネスはその店を判断する、一番簡単な手段なのだ。初めての飲食店に入るとき、その店の看板が色あせ、入り口が汚れていたら入るだろうか。特に女性の場合の飲食店に入る判断基準は、店舗前のクレンリネスである。

売上を上げるというと、セールスプロモーションや、ディスカウントプロモーション、新製品等が、有効な手段であるが、コストもかかるし、競合が同じことをやれば効果は薄れ、コスト倒れになる。それに比べ、クレンリネスはコストも余りかからないで、売上を上げる有効な手段である。セールスプロモーションや、ディスカウントプロモーションに比べ、売上を急速に上げることはできないが、漢方薬的にじわーと効いてきて、副作用がなく、従業員のモラルも向上するという効果がある。また、店舗のメインテナンスが行き届くことで、店舗の改装費や、維持費、水道光熱費等の経費が削減され、利益も向上してくるのである。

私の経験ではクレンリネスを向上すると売上は、2〜3%向上する。2〜3%しか向上しないのかと思われるであろう。では、クレンリネスを実施しないとどうなるであろうか。クレンリネスとは単に清掃だけではない。衛生的な安全な食品を提供する事もそのひとつである。

93年の春に米国のハンバーガーチェーンの、ジャック・イン・ザ・ボックスが、病原性の大腸菌に汚染された生焼けのハンバーガーの肉による食中毒を出し、一人が死に数百人が入院するという事故を起こした。売上が30〜50%も落ち、倒産寸前までいったのである。クレンリネスを向上する事による売上は2〜3%しか延びないが、クレンリネスを無視する事による、売上の減少は真に恐ろしいものがある。クレンリネスは企業の存亡を左右するほど重要である。

この事件の犯人は0-157という出血性大腸菌である。この菌に汚染された食品を食べると出血性の下痢を起こし、体力の無い子供や老人は脱水症状になり、最悪の場合死に至るという恐い菌である。この菌が発見されたのは12年前の米国の国立衛生研究所の発表によってである。この発表の内容はハンバーガーなどの挽き肉が汚染された場合危険であるとのことであった。この発表の時に筆者は米国のマクドナルドに駐在しており、翌日の売上が20%も落ち(マクドナルドが食中毒を発生した訳ではないのに)、それが数年続いたのを肌で体験している。その菌が10年後に又出現した訳である。今回は死亡者を出し米国中で大問題となった。更にその菌がステーキチェーンのサラダバーから検出されるという事件もあり米国中の飲食業をパニック状態に陥れたのであった。

この菌は米国だけの問題ではなく、日本でも発生し社会問題となっているのだ。数年前に埼玉県白鷺幼稚園の井戸水事件はこの菌が原因と推定されているのだ。大腸菌はありふれた菌であり、変性し毒性を持つので対策に困るのだ。

そのため、米国の各飲食チェーンは食材の温度管理を正確に行うようになった。そこで注目を浴びたのはHACCP(ハサップ)というシステムである。この言葉は先日ケータリングショーの際に厨房設備士協会東京支部主催で行われた、クックチルセミナーで講師の三洋電機田村氏が述べておられたので飲食業界での導入の現状を見てみよう。

HACCPとは

Hazard Analysis Critical Control Point のことである。

重要管理項目による事故防止品質管理システムというような翻訳になるであろう。同様なシステムはNRA(全米レストラン協会)がS.A.F.E(Sanitary Assessmetnt of the Food Environment)という名称で傘下のレストランオペレーションに推薦している。これらのシステムは食品の製造行程の管理状態に焦点をあて、どうやってそれを安全に管理するかを、食品を扱う実際の実態に基づいて考えるシステムである。

HACCPは1971年に米国食品会社のピルズベリーによって開発された。このシステムはNASA(航空宇宙局)の宇宙船のパイロット用の食事をどうやって安全に製造するかということで開発された。宇宙船で食中毒が発生することは宇宙船が故障するのと同様に大変危険である。HACCPのシステムは食品製造行程全体を管理し絶対に問題を発生させない、ゼロディフェクトを保証しなければならなかった。

従来の食品製造コントロールシステムは、製造後サンプルを抜き取り分析し問題点を発見する物であった。HACCPのシステムは問題が発生する前に問題点を発見し、欠陥を事前に改善するシステムである。元々は食品製造工場用に考案されたシステムであるが、飲食業の調理システムの改善にも役に立つと評価され急速に普及し出している。米国ではAIDSの問題とこの大腸菌事件以来急速に導入するチェーンが増加している。ピルズベリー社は食品製造業であると同時に、以前はバーガーキングなどの飲食チェーンを所有していたことがある。そのため、特に大腸菌事件で問題になったファーストフード業界で急速に普及している。

飲食業におけるHACCP

日本の飲食業はまだHACCPを導入していないが、メニューの多角化に伴い、調理が完全に行われていない例が間々見受ける。例えばファミリーレストランで和風メニューということで、鯖の味噌煮などが出されている。先日ある大手ファミリーレストランで食べたら冷凍状態のままの料理が出てきたのには驚いた。しかも3回も温めなおしを頼まなければならなかったのだ。これはそのチェーンだけでなく他のファミリーレストラン経営の和食チェーンも同様の状態であった。このままでは何時か食中毒を発生するのではないかと心配である。いくらセントラルキッチンで調理済みの物を冷凍しても、再加熱するときの温度基準もしっかりしなければならないのだ。

飲食業でのHACCPはセントラルキッチン(CK)と店舗の両方で導入されなければならない。まず、メニュー分析し、使用する原材料を明確にする。次にCKでの原材料の受け入れ時のチェックから始まり、各行程での品質に影響を与える重要な管理項目を定め、重要管理項目ごとに、管理内容を明確にしていく。最終商品に問題が発生したときには、重要管理項目ごとに問題点を明確にする。各重要管理項目ごとに管理をしっかりしておけばその先に品質の問題が発生することが少なくなる。つまり、商品の各行程において関所を数多く設けて問題商品が間違っても消費者に届かないようにするのだ。

食品製造行程の流れのそれぞれのステップには食品が汚染される可能性がある。汚染とは許容限度を越えた細菌による汚染、毒物の残存などである。そこで食品の製造行程の中で汚染の可能性の高いセクションつまり、重要管理項目(Critical Control Poit)を決定する。重要管理項目は、作業、準備、調理手順を含む全てから洗い出すのだ。

HACCPのプロセスは事故をもたらす作業や、事故の度合いを予測し、重要管理項目の内容を明確にする。事故を最小限にしたり、防ぐために必要に応じて作業を変更しなければならない。そして、事故を発生する可能性のある危険度の高い作業を監視するシステムを作成する。この行程全体を監視することと、作業改善が事故の予防を確実にするのである。行程全体での最大のポイントは加工する食品の温度と時間である。細菌が繁殖するのは5℃から60℃であり、その温度帯にどのくらいの時間食品を放置したかは重要管理項目で最も重要なものである。

重要管理項目の最初の項目は搬入である。例えばハンバーグパティの原材料である食肉とパン粉、玉ねぎの納入を考えてみよう。原材料の冷凍食肉の塊は信頼のおける業者によって裏口から搬入される。搬入チェック担当の従業員がその肉の包装が傷つき、変色し、ネバネバしていることを発見したらどうするだろうか。搬入チェックによれば、食肉は変色していなくて、冷凍状態で温度はー15℃以下でなくてはならない。もし、表面が解凍し温度が高いのではないかと思われたら、精度の高い温度計でもって食肉の温度を計測しなければならない。温度計の針は殺菌された物で無ければならない。さもないとかえって食肉を汚染する危険があるからだ。温度がもしー15℃を越えており、受け入れ基準に当てはまらないばあいには、上司の責任者に報告しなければならない。そして、責任者は改善行動を起こし、原材料の温度と外見、臭い、包装状態などを元に原材料の肉を返品しなければならない。この手法を各ステップで行う。ステップは原材料搬入、原材料保管、準備、調理、保管とサービス、冷却、再加熱等、細かく管理していく。

では、ハンバーグパティの製造行程の流れと重要管理項目を見てみよう。如何に述べるのは参考資料であり、実際の温度、保管時間、基準は各商品、製造会社によって異なる。 セントラルキッチンでの製造行程と店舗での調理行程は大きく分けると以下の通りである。この各行程での温度と時間の管理が重要管理項目になる。

    製品製造の流れと重要管理項目

          1)原材料受け入れ
                 ↓
          2)原材料保管
                 ↓
          3)原材料解凍
                 ↓
          4)原材料グラインド
                 ↓
          5)原材料混合
                 ↓
          6)整形
             ↓
          7)冷凍
             ↓
          8)包装
             ↓
          9)保管
             ↓
          10)配送
            ↓
          11)店舗受け入れ
               ↓
          12)店舗保管
               ↓
          13)店舗調理
               ↓
          14)調理後保温

では重要管理項目をさらに細かく見て行こう、全行程を見るのは紙面の都合上難しいので例を見てみよう。

  1. 原材料の受け入れ(使用する原材料の購入規格)

    1. 種類

      冷凍牛肉
      冷凍豚肉
      冷凍生玉ねぎ
      冷蔵生パン粉

    2. 受け入れ基準
      *牛肉
      パッカー(当社指定の業者であるか)
      製造月日(基準以内の日数であるか)
      冷凍状態であっても食品により脂の酸化などの劣化が生じ賞味に適さなくなる。
      冷凍牛肉ブロック 6カ月
      冷凍牛挽き肉 3〜4カ月
      冷凍豚肉ブロック 4〜8カ月
      冷凍豚挽き肉 1〜3カ月
      冷凍鳥 12カ月
      冷凍魚 3〜12カ月(種類と脂の含有量により異なる)
      冷蔵パン粉 1週間
      冷凍玉ねぎ 8カ月

      (上記は例で、実際に使用食材を分析、賞味テストをし賞味期間を定める必要がある) 各原材料の菌数は基準以内であるか、一般生菌数で1gあたり50000以下 大腸菌、サルモネラ、黄色ブドウ球菌は0でなければならない。すべての原材料につい て一定のサンプリング方法でチェックする。この細菌検査を終了しないと原材料を使用 してはならない。なお、供給業者は、原材料残留のホルモン、農薬は基準以内であるこ とを保証しなければならない。また、定期的に基準以内であるかのチェックを第3者に より実施してもらうこと。

      • 輸入業者(当社指定の輸入業者であるか)
      • 店舗搬入日(受け入れ時に記入しているか)
      • 温度(受け入れ温度は、冷凍品はー15℃以下、冷蔵品は5℃以下であるか)
      • 搬入トラックの温度は基準以内であるか(冷凍品はー18℃以下、冷蔵品は5℃以下、
      • 温度記録計を取り付けてなければならない。) パッケージの状態(当社規格の段ボール、必要事項の記入、食肉はプラスチックで真空
      • パックしているか。

    3. 基準外の処置

      基準外なら返品する。

      この基準は供給業者と文書でもって相互理解し、曖昧な運用をしないようにする。

  2. 原材料保管 各食材を明確に分け複合汚染を起こさないようにする。

    もしやむなく肉と野菜を同じ冷凍庫や冷蔵庫に保管するときには、肉類を下段の棚に置き、野菜を上段に置き肉汁などが垂れて汚染を引き起こさないように注意する。

    冷蔵庫は1〜5℃、冷凍庫はー18ー22℃の温度管理をする。

    内部には必ず棚を使用し、床に直接置いてはならない。

    品物を直接庫内の壁につけてはならない。内部の冷却空気が循環をするのを妨げるからだ。

  3. 店舗での調理

    調理の基準

    調理機器での調理時間は冷凍の状態から、表面側3分間、裏側2分間
    調理機器の調理温度、グリドルの表面温度は180±6℃
    調理後の食品の中心温度は72±6℃

    調理温度の基準を明確にする。以下の温度は一つの例であるが、このように調理後の食品内部の温度を品目別に明確にする必要がある。この温度で細菌が完全に死滅するわけではないが、最低限この温度以上にする必要がある。この温度は最低温度であり、温度計の誤差、温度ムラなどを考慮して基準温度を定めなければならない。

    調理後に到達していなければならない中心温度は食品により異なり以下のように定める。

    1. 鳥は74℃以上
    2. 豚は66℃以上
    3. 魚は66℃以上
    4. 牛は60℃以上
    5. 牛豚の合い挽きのハンバーグパティの場合最低温度を66℃以上にする必要がある。肉の部分的な温度ムラがあるので、72±6℃にする方が安全である。

  4. 調理後保管

    保管の基準

    • 調理後の商品は雰囲気温度70℃以上の保温庫で1時間保温する。
    • 食品の中心温度は66℃以上でなければならない。
    • グリドルで調理したハンバーグパティは調理後2分以内に保管庫に入れる。
    • 先月、先週、前日の販売個数により、当日の販売個数を予測する。予測販売個数以上は保管してはならない。

    基準外の場合

    • 直ちに廃棄する。
    • 販売予測を必ずさせる。

    以上のように重要管理項目で管理項目を明確にし、管理項目で問題があった場合には、必要な対策を明確にする。以下にそのフォームを書いてあるので参考にされたい。なお、各行程での温度と時間のチャートを作成すると問題点が更に明確になる。

    HACCPは今後PL法に対する飲食業界の有効な対策であり、日本での導入が予測される。また、クックチルなどの大量調理システムを導入際にはHACCPも同時に導入する方が効果的であろう。

*参考文献 FOURTH EDITIN刊行 FOOD SERVICE SANITAITON 著者 Frank L. Bryan 他

ステップ1 原材料受け入れ
重要管理項目牛肉搬入
予想される事故細菌汚染と腐敗
基準温度はー15℃以下でなくてはならない。
温度は正確な温度計で計測する。
温度計の針を消毒してから使用する。
包装が破損していないこと。
異臭がしたり、肉にネトが出ていないこと。
基準に満たない場合の
改善行動
返品する

ステップ1 原材料受け入れ
重要管理項目玉ねぎ搬入
予想される事故細菌汚染と腐敗
基準温度がー15℃以下である
包装が破れていない
搬入途中の他の食材による汚染が無いこと
虫やネズミによる被害痕が無いこと
基準に満たない場合の
改善行動
返品する

ステップ2 原材料保管
重要管理項目原材料の牛肉保管
予想される事故他の食品との汚染 細菌の増殖と、腐敗
基準冷凍庫内部の棚の最も低いところに保管する。
ラベルには加工日、搬入日を記入し、先入れ先出しのローテーシ ョンを守ること
牛肉の温度はー15℃以下で保管する
基準に満たない場合の
改善行動
他の食材との汚染を防ぐため、冷凍庫内下部の棚に異動する。
なるべく早く使用し、基準賞味期間がすぎていたり、状態が悪ければ廃棄する。
温度が基準を越えていたら廃棄する。

ステップ2 原材料保管
重要管理項目玉ねぎの保管
予想される事故食肉などの他の食品による危険な汚染
基準賞味期限のラベルが貼ってあること
先入れ先出しで使用する。
食肉などより高い位置の棚に保存し汚染されないようにする。
保管温度はー15℃以下である
基準に満たない場合の
改善行動
潰れていたり、汚染していたり、腐敗している場合は廃棄する。

ステップ 4 原材料グラインド
重要管理項目食肉のカットとグラインディング、玉ねぎをまぜる
予想される事故汚染による細菌の繁殖
基準グラインド中の製品温度はー2℃±1℃であること
決められた洗剤で手を洗浄し、殺菌する。手はドライヤーで乾燥 させる。
頭にはヘアーネットを装着しその上から帽子をかぶる。
手にはアクセサリーをつけてはならない。
肩より上に手を挙げたり、髪の毛や顔に触ったら洗浄殺菌をし直 す。
制服は毎日新しい物に着替える。
工場に入るときにはエアーシャワーを浴びる。
長靴は毎日洗浄殺菌し、工場内専用の物を使用する。
使用する調理機器を洗浄殺菌する。
一回に調理できる分ののみ加工し余った肉は直ちに冷蔵庫に保管 する。
基準に満たない場合の
改善行動
手を洗浄殺菌する
基準の制服長靴を着用させ、必要なら交換させる
挽き肉器、調理機器、等を洗浄殺菌する。
余分な肉は冷蔵庫に戻す。

ステップ13 店舗での調理
重要管理項目調理
予想される事故細菌が死滅しない
基準ハンバーグパティの中心温度は最低66℃以上でなければならな い。正確な温度計で中心温度を朝、昼、晩のピーク前に計測する 。
グリドルの表面温度は180℃±6℃に保たれる。
グリドルの表面温度は毎朝計測する。
調理時間は表側3分、裏側2分間である。
毎朝時間を計測する。
基準に満たない場合の
改善行動
66℃以上になるまで調理する。
調理機器の温度をチェックする
調理タイマーの時間をチェックする。

セントラルキッチンまたは
サプライヤー工場での必要資料

セントラルキッチンや食品製造工場では、購入原材料ごとに以下の資料を 用意し、重要管理項目を明確にしなければならない。

  1. 材料管理

  2. 製品製造フローチャート

  3. 製品検査

  4. 機器

  5. 工場建物規格

  6. 従業員規則


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